Masalah perbedaan warna dan kontrol produk sekrup barel?

Sekrup banyak digunakan pada peralatan cetakan plastik, seperti aplikasi sekrup barel ekstruder, ekstruder profil plastik, mesin cetak injeksi, dan sebagainya. Sekrup dan laras adalah bagian inti dari peralatan cetakan plastik. Ini adalah bagian dari plastisisasi ekstrusi pemanasan. Ini adalah inti dari mesin plastik. Banyak digunakan di pusat permesinan, mesin CNC, mesin bubut CNC, mesin cetak injeksi, pemotongan kawat, mesin penggiling, mesin penggilingan, kawat berjalan lambat, kawat berjalan cepat, mesin bor PCB, mesin ukiran presisi, mesin ukiran dan penggilingan, mesin pelepasan percikan, mesin penggigit, mesin planing, mesin penggilingan gantry bubut vertikal skala besar dan sebagainya.

Penyimpangan kromatik adalah masalah umum pada sekrup. Penyimpangan kromatik juga dikenal sebagai perubahan warna dan kilau buruk. Penyimpangan kromatik adalah cacat umum pada sekrup barel, dan dampak faktor penyimpangan kromatik sekrup barel lebih dari itu, yang melibatkan bahan resin, mesin cetak injeksi, proses pencetakan injeksi, masterbatch, masterbatch dengan pencampuran material, dan sebagainya pada. Perbedaan warna adalah cacat umum pada cetakan injeksi, perbedaan warna mempengaruhi banyak faktor. Jadi apakah perbedaan warna produk sekrup barel dapat dikontrol dalam kisaran yang ditentukan, bagaimana cara mengontrolnya? Simak penjelasan berikut ini.

Dalam proses operasi sebenarnya, perbedaan warna sekrup barel umumnya dapat kita alihkan dari lima arah ke kontrol, mode operasi spesifik:

1, Potong dampak penyesuaian proses pencetakan injeksi

Alasan perbedaan non-warna perlu menyesuaikan parameter proses pencetakan injeksi, sejauh mungkin, tidak mengubah suhu injeksi, tekanan balik, siklus injeksi, dan penambahan masterbatch, dalam penyesuaian pada saat yang sama juga perlu menyelidiki dampaknya perubahan parameter proses pada warna, seperti penemuan perbedaan warna harus segera disesuaikan. Sebisa mungkin hindari penggunaan kecepatan injeksi tinggi, tekanan balik tinggi, dan penyebab lain dari efek geser yang kuat dari proses pencetakan injeksi, untuk menghindari bagian dari panas berlebih atau diferensiasi termal dan elemen lain yang membentuk perbedaan warna. Kontrol secara ketat suhu setiap bagian pemanas laras, terutama nosel dan bagian pemanas yang berbatasan langsung dengan nosel.
2, Hilangkan pengaruh mesin cetak injeksi dan elemen cetakan

Pilih spesifikasi yang sesuai dari mesin cetak injeksi, mesin cetak injeksi untuk mengatasi adanya ruang mati material dan masalah lainnya; produksi perlu sering diperiksa di bagian pemanas jika ada kerusakan atau tidak terkendali segera ganti elemen pemanas untuk mengurangi kemungkinan perbedaan warna; untuk memastikan bahwa bengkel cetakan injeksi, mesin injeksi, cetakannya bersih; untuk menyesuaikan kecepatan plastisisasi sekrup yang sesuai.

Melalui bagian pemeliharaan cetakan yang sesuai, untuk menyelesaikan sistem pengecoran cetakan, tangki pembuangan, dan masalah lain yang disebabkan oleh penyimpangan kromatik;

3, Memotong pengaruh suhu barel terhadap perbedaan warna

Produksi sering ditemui karena kegagalan kerusakan cincin pemanas, atau bagian kontrol pemanasan dari pembakaran lama yang menyebabkan perubahan suhu silinder secara drastis dan kemudian perbedaan warna. Alasan perbedaan warna seperti ini mudah ditentukan, kerusakan umum pada kegagalan cincin pemanas terjadi pada saat yang sama perbedaan warna akan disertai dengan fenomena plastisisasi yang tidak merata, sedangkan bagian kontrol pemanas dari pembakaran lama yang tidak terkendali sering kali terjadi. disertai dengan noda gas produk, perubahan warna yang serius, dan bahkan fenomena kokas. Oleh karena itu, bagian produksi perlu sering memeriksa bagian pemanas, dan menemukan bahwa bagian pemanas rusak atau tidak terkendali dalam penggantian dan perbaikan tepat waktu, untuk mengurangi timbulnya perbedaan warna tersebut.

4, Hilangkan pengaruh bahan resin, masterbatch warna
Kontrol bahan mentah adalah kunci untuk mengatasi perbedaan warna sepenuhnya. Oleh karena itu, khususnya dalam produksi produk berwarna terang, kita tidak dapat mengabaikan stabilitas termal bahan resin dan fluktuasi warna yang berbeda pada produk yang disebabkan oleh dampak yang signifikan. Mengingat sebagian besar produsen cetakan injeksi tidak memproduksi masterbatch atau masterbatch plastik, fokus perhatian dapat diberikan pada manajemen produksi dan inspeksi bahan baku.

Artinya, memperkuat pemeriksaan bahan baku di gudang; produksi produk yang sama sedapat mungkin menggunakan pabrikan yang sama, masterbatch merek dagang yang sama, dan produksi masterbatch yang sama; pada masterbatch warna, kita harus melakukan sampling sebelum warna uji produksi batch, baik dengan kalibrasi sebelumnya, tetapi juga sebagai perbandingan, jika perbedaan warna tidak terlalu besar maka dapat dianggap memenuhi syarat, misalnya sama perbedaan warna batch masterbatch sedikit, dapat masterbatch dari awal pencampuran dan kemudian digunakan untuk mengurangi masterbatch itu sendiri tercampur tidak merata Perbedaan warna terbentuk oleh pencampuran masterbatch itu sendiri yang tidak merata. Selain itu, kita juga perlu fokus pada pemeriksaan stabilitas termal bahan resin dan masterbatch warna, pada stabilitas termal yang buruk, kami menyarankan perubahan pabrikan.

5, Kuasai proses pencetakan untuk mengurangi perbedaan warna

Kuasai suhu barel, jumlah masterbatch pada perubahan warna produk, melalui proses warna untuk menentukan pola perubahan; untuk menghindari panas berlebih lokal dan penguraian bahan yang disebabkan oleh perbedaan warna, kontrol ketat terhadap suhu laras bagian pemanas, terutama nosel dan nosel yang berbatasan langsung dengan bagian pemanas; kecepatan injeksi terlalu tinggi, kurangi kecepatan injeksi: penggunaan injeksi multi-tahap: cepat - lambat; kurangi tekanan injeksi dan tekanan balik sekrup pra-pencetakan, untuk mencegah panas berlebih pada geser.